Protéjase contra las retiradas de los procesadores de alimentos para mascotas con el sistema de transporte adecuado
Por Del Williams, redactor técnico, California, EE.UU
Los procesadores pueden mitigar los riesgos y evitar muchos problemas de seguridad utilizando sistemas transportadores cerrados diseñados teniendo en cuenta la higiene y capaces de automatizar la limpieza en húmedo
Ante la amenaza de contaminación por patógenos nocivos como la salmonela, la listeria y la E. coli, los procesadores de alimentos para animales de compañía tratan de proteger no sólo al público, sino también los resultados de sus empresas de los enormes costes, los daños a la reputación y el mayor escrutinio normativo asociados a las retiradas de productos. El objetivo es un entorno de trabajo seguro, limpio e higienizado.
Según la FDA’s Food Safety Modernization Act (FSMA) Final Rule for Preventive Controls for Animal Food “Cada instalación que produzca alimentos de origen animal con un peligro que requiera un control preventivo debe tener un plan de retirada.”
La Norma Final FSMA para Controles Preventivos de Alimentos de Origen Animal tiene varios requisitos clave. Entre ellas, las instalaciones cubiertas deben establecer y aplicar un sistema de seguridad alimentaria que incluya un análisis de los peligros y, en caso necesario, controles preventivos basados en los riesgos. La norma establece requisitos para un plan escrito de seguridad alimentaria que incluya detalles sobre el análisis de peligros del establecimiento y los controles preventivos resultantes.
Dado el creciente número de brotes y retiradas de productos relacionados con la contaminación de los piensos tras su procesamiento, no es de extrañar que la Norma de Controles Preventivos exija a los fabricantes la aplicación de un plan de seguridad con el objetivo de prevenir las deficiencias sanitarias. La norma abarca las prácticas de saneamiento de las superficies en contacto con los alimentos, la prevención de la contaminación microbiana y química cruzada y el control de posibles patógenos ambientales en equipos críticos como las cintas transportadoras.
En consecuencia, los equipos de control de calidad prestan más atención al tipo y diseño de los sistemas de transporte utilizados para cumplir las normas de seguridad de los procesadores de alimentos para animales de compañía. Esto incluye la identificación de posibles puntos de refugio donde puedan acumularse residuos y agentes patógenos, así como la aplicación de las mejores prácticas para ahorrar en costes de limpieza de equipos, realización de pruebas periódicas y mantenimiento del entorno.
“Todos los días nos piden recomendaciones sobre el diseño sanitario de los equipos”, afirma Justin Kerr, fundador de Factor IV Solutions, LLC, una consultora de seguridad alimentaria que ha trabajado con cientos de procesadores de alimentos y operaciones de recolección en toda Norteamérica. “En el caso de las cintas transportadoras, lo ideal es que haya puntos de refugio mínimos, que protejan los productos del entorno y que sean fáciles de limpiar”
El Sr. Kerr afirma que Factor IV Solutions ayuda a los procesadores de alimentos a desarrollar POES de saneamiento (POES: Procedimientos operativos estándar de saneamiento) relacionados con las cintas transportadoras que incluyan pruebas de verificación periódicas de las superficies en contacto y no en contacto con los alimentos. Sin embargo, dados los riesgos de contaminación, el potencial de retirada de productos y los costes adicionales asociados a la limpieza y las pruebas periódicas, es aconsejable seleccionar un transportador que elimine muchos de los factores de riesgo potenciales.
Selección de un sistema transportador
En la industria de procesamiento de alimentos para animales domésticos, los sistemas de transporte abiertos, como los elevadores de cangilones y las cintas transportadoras, pueden ser más vulnerables a los riesgos de contaminación. Con los sistemas abiertos, los productos pueden quedar expuestos a agentes patógenos, contaminantes o humedad del entorno. El producto también puede derramarse por el suelo de la planta y llegar a los desagües. En consecuencia, los procesadores que utilizan este tipo de transportadores deben mantener estrictos controles ambientales, incluidos el hisopado constante, las pruebas y la garantía de calidad.
En cambio, los sistemas de transporte cerrados aíslan eficazmente los productos del entorno exterior. Aun así, sigue siendo necesario controlar el entorno. Aunque existen varios tipos de sistemas cerrados, un ejemplo muy popular en el transporte de alimentos de alto valor son los transportadores tubulares de cable de arrastre. Estos sistemas desplazan con suavidad los productos propensos a romperse o desmoronarse a través de un tubo sellado mediante un cable de arrastre de acero inoxidable flexible y recubierto que se introduce en un bucle. En el cable se fijan discos circulares macizos (aletas) que empujan el producto a través del tubo sin utilizar aire. El cable revestido garantiza que no se acumulen residuos dentro de sus hebras, ya que el cable está totalmente sellado.
“Un transportador cerrado como el Cablevey proporciona un entorno controlado que reduce el riesgo de exposición a contaminantes y agentes patógenos procedentes del exterior del sistema cuando se mantiene adecuadamente”, afirma Kerr. “Porque está cerrada, es menos susceptible a los aerosoles y al exceso de pulverización de las líneas adyacentes”
Con sede en Oskaloosa, Iowa, Cablevey Conveyors es una empresa especializada en transportadores que lleva más de 50 años diseñando, fabricando y dando servicio a transportadores cerrados de cable y tubo de disco, con instalaciones en más de 65 países. El producto de la empresa puede ser tan pequeño como material en polvo o tan grande como patatas enteras, y se utiliza cada vez más para transportar alimentos para mascotas, café, cereales, frutos secos, productos agrícolas y alimentos especiales.
“Cuando realizamos ensayos y pruebas de verificación, descubrimos que los transportadores de cable tubular mantienen una mayor limpieza de repetibilidad durante un periodo de tiempo más largo que los sistemas abiertos, debido al entorno controlado dentro del recinto”, afirma el Sr. Kerr.
Además, el Sr. Kerr señala que los transportadores cerrados reducen significativamente los posibles puntos de refugio de la contaminación.
“Los transportadores de cable de arrastre tubular tienen una construcción muy sencilla, sin juntas estándar, pernos roscados ni conexiones de plástico a metal”, afirma el Sr. Kerr.
Limpieza superior
El Sr. Kerr señala otra ventaja: las cintas transportadoras cerradas también permiten un proceso de “limpieza en húmedo” sin mojar las zonas circundantes, en el que los sistemas pueden inundarse rápida y eficazmente con agua y desinfectarse sin desmontarlos.
Aunque no todas las materias primas de los procesadores de piensos son adecuadas para la limpieza en húmedo, como los materiales higroscópicos que absorben y retienen fácilmente la humedad, el proceso minimiza la contaminación potencial de otros tipos de alimentos. El procedimiento de limpieza en húmedo comienza con un aclarado con agua, seguido de un agente espumante, un aclarado desinfectante y un aclarado final con agua. Una vez que el sistema se ha enjuagado a fondo, el secado se consigue fijando rascadores de uretano a los discos del transportador tubular, que actúan como una “escobilla de goma” para eliminar cualquier resto de agua.
“Dentro del sistema tubular, todos los factores de lavado pueden controlarse de forma repetible -química del agua, temperatura, acción física y tiempo-, de modo que todas las superficies se limpian por igual”, afirma Kerr. Señala que existen tubos transparentes que ofrecen la ventaja adicional de la inspección o verificación visual.
Dado que se puede realizar una limpieza completa y exhaustiva sin desmontar el sistema, el proceso completo sólo dura entre 20 y 90 minutos, en función de la disposición, el producto y el nivel de limpieza deseado. Esto puede reducir sustancialmente las interrupciones y el tiempo de inactividad durante los cambios de producción y eliminar la necesidad de líneas de transporte dedicadas adicionales. La limpieza periódica puede automatizarse mediante el sistema de control distribuido de la planta.
“Una de las ventajas de Cablevey es la repetibilidad y verificación de las superficies limpiadas y la facilidad de su mantenimiento”, afirma Kerr. “Se pueden hacer comprobaciones con respecto a la limpieza y mantenerla [la limpieza] durante un periodo de tiempo mayor”
Cuando un procesador de alimentos para mascotas desea asegurarse de que una cinta transportadora cumplirá sus requisitos de saneamiento, los proveedores de equipos como Cablevey suelen permitir que los equipos de control de calidad realicen pruebas antes de la compra.
“A veces los clientes vienen a nuestro laboratorio de pruebas para poder analizar el producto y realizar pruebas con hisopos antes y después de la limpieza en húmedo y revisar los resultados por sí mismos”, dice Morgan Bailey, especialista en comunicación de Cablevey Conveyors.
En la industria de elaboración de alimentos para animales de compañía, hay mucho en juego cuando se trata de prevenir problemas de seguridad. Ante la amenaza de contaminación por agentes patógenos nocivos, los transformadores tratan de proteger tanto al público como a sus empresas de los enormes costes asociados a las retiradas de productos. Por ello, los equipos de control de calidad analizan más detenidamente el tipo y el diseño de los sistemas de transporte.
Las cintas transportadoras cerradas capaces de automatizar la limpieza en húmedo pueden ayudar a mitigar los riesgos y evitar muchos problemas de seguridad. Estos transportadores proporcionan un nivel adicional de protección al impedir que se acumulen residuos y agentes patógenos. También ahorran costes al eliminar la necesidad de limpieza manual. A medida que los procesadores sigan buscando formas de mejorar la seguridad, los transportadores cerrados se convertirán en una opción cada vez más popular.
